Wie man die Genauigkeit von CNC-Werkzeugen verbessert, hängt von den Details ab. Jedes Detail der Werkzeugherstellung muss beachtet werden, da es entscheidend für die Qualität der Werkzeugherstellung ist. Viele Anwender legen keinen Wert auf die Qualität ihrer Bearbeitungswerkzeuge. Von der Auswahl der CNC-Werkzeugrohstoffe über die Vorbehandlung und die Klingenform (wie Schärfen, Wärmebehandlung und Kantenpassivierung) bis hin zur Wahl der Werkzeugbeschichtung, der Behandlung des Werkzeugs vor und nach der Beschichtung, der Erkennung, Verpackung und dem Transport usw. muss jedes Detail beachtet werden.
Die Verbesserung der Präzision von schlanken Stabwerkzeugen war schon immer eine Herausforderung im Werkzeugbau. Der Hauptgrund dafür ist, dass der effektive Teil dieses Werkzeugtyps relativ lang ist und die Schneide des Werkzeugs während der Herstellung weit vom Einspannteil entfernt ist. Da die Schneide zu weit vom Einspannteil entfernt ist und das Werkzeugspannfutter eine gewisse Spanngenauigkeit aufweist, kann der Rundlauffehler der Schneide des Werkzeugs vor dem Schleifen 0,005 mm bis 0,0 mm betragen. Beim Zerspanen wirken hohe Schleifkräfte, was zu einer starken elastischen Verformung des Werkzeugs führt. Während der Bearbeitung treten viele Probleme auf, beispielsweise eine asymmetrische Werkzeuggeometrie, ein ungenauer Außendurchmesser, Kantenparameter und Formfehler. In schwerwiegenden Fällen kann dies sogar zum Messerbruch führen.
Der Einfluss der Werkzeugmaschinengenauigkeit auf die Werkzeuggenauigkeit Bei der Herstellung eines Werkzeugs ist deren Genauigkeit entscheidend, und schlanke, stabförmige Werkzeuge bilden hier keine Ausnahme. Die hergestellte CNC-Werkzeugschleifmaschine verfügt über insgesamt fünf Achsen, nämlich drei Koordinatenachsen x, y, z und zwei Rotationsachsen a und c (p-Achse). Die Genauigkeit jeder Achse ist sehr hoch. Die Positioniergenauigkeit der drei Koordinatenachsen x, y und z kann 0,00 mm erreichen, und die Positioniergenauigkeit der beiden Rotationsachsen a und c kann 0,00 erreichen. Die beiden Schleifradspindeln der Werkzeugmaschine sind längs angeordnet. Beim Bearbeiten unterschiedlicher Teile des Werkzeugs können nicht nur unterschiedliche Schleifräder, sondern auch unterschiedliche Schleifradspindeln ausgewählt werden. Wenn die Schleifradspindel ausgetauscht werden muss, kann sie programmgesteuert automatisch ausgetauscht werden. Die Wiederholgenauigkeit der beiden Achsen ist sehr hoch, wodurch die Genauigkeitsanforderungen beim Bearbeiten schlanker, stabförmiger Werkzeuge vollständig erfüllt werden können.
Alle Parameter von Hartmetall-Einsatzwerkzeugen werden durch die Relativbewegung von Schleifscheibe und Werkzeug bestimmt. Daher wirken sich der Durchmesser der Schleifscheibe, der Winkel, in dem die Schleifscheibe direkt am Schneiden beteiligt ist, die Flanschlänge der Schleifscheibenwelle, der Verschleiß der Schleifscheibe und die Partikelgröße der Schleifscheibe auf die Genauigkeit des Werkzeugs aus.
Veröffentlichungszeit: 20. September 2024
