超硬合金金型の射出成形の原理 金型には供給キャビティがあり、インモールドゲートシステムを介して閉じた射出成形金型キャビティに接続されています。作業時には、まず固体の成形材料を供給キャビティに投入し、加熱して粘性流動状態に変換する必要があります。次に、専用のプランジャーを使用して、プレス機内の供給キャビティ内のプラスチック溶融物を加圧し、溶融物が金型を通過できるようにします。注入システムは閉じた金型キャビティに入り、流動充填を行います。溶融物が金型キャビティを満たし、適切な圧力保持と固化の後、金型を開いて製品を取り出すことができます。現在、射出成形は主に熱硬化性プラスチック製品に使用されています。
圧縮成形と比較して、超硬合金金型の射出成形では、キャビティに入る前にプラスチックが可塑化されているため、成形サイクルが短く、生産効率が高く、プラスチック部品の寸法精度が高く、表面品質が良好で、バリがありません。非常に薄い;小さなインサート、深い側面穴、より複雑なプラスチック部品を成形できます;より多くの原材料を消費します;射出成形の収縮率は圧縮成形の収縮率よりも大きく、プラスチック部品の精度に影響しますが、粉末の場合、形状充填剤が充填されたプラスチック部品にはほとんど影響がありません;超硬合金射出成形金型の構造は圧縮金型よりも複雑で、成形圧力が高く、成形操作がより困難です。射出成形は、圧縮成形が生産要件を満たせない場合にのみ使用されます。射出成形は、形状が複雑でインサートが多い熱硬化性プラスチック部品の成形に適しています。
超硬合金金型射出成形の主なプロセスパラメータには、成形圧力、成形温度、成形サイクルなどがあります。これらはすべて、プラスチックの種類、金型構造、製品条件などの要因に関連しています。
（1）成形圧力とは、プレス機が圧力柱またはプランジャーを通して供給室内の溶融樹脂に加える圧力を指します。溶融樹脂がゲートシステムを通過する際に圧力損失が発生するため、加圧射出成形時の成形圧力は、一般的に圧縮成形時の2～3倍になります。フェノール樹脂粉末やアミノ樹脂粉末の成形圧力は通常50～80MPaですが、高圧の場合は100～200MPaに達することもあります。繊維充填材入りプラスチックは80～160MPa、エポキシ樹脂やシリコーンなどの低圧包装プラスチックは2～10MPaです。
（2）超硬合金金型の成形温度には、供給室内の材料温度と金型自体の温度が含まれます。材料の良好な流動性を確保するためには、材料温度を架橋温度より10～20℃低く設定する必要があります。プラスチックは注入システムを通過する際に摩擦熱の一部を得るため、供給室と金型の温度は低く抑えることができます。射出成形の金型温度は、圧縮成形の金型温度よりも通常15～30℃低く、一般的には130～190℃です。
（3）超硬合金金型の射出成形サイクルには、材料供給時間、金型充填時間、架橋硬化時間、プラスチック部品を取り出すための脱型時間、金型クリア時間が含まれます。射出成形の充填時間は通常5～50秒ですが、硬化時間はプラスチックの種類、サイズ、形状、肉厚、予熱条件、金型構造などによって異なりますが、通常は30～180秒です。射出成形では、プラスチックが硬化温度に達する前に高い流動性を持つこと、そして硬化温度に達した後にはより速い硬化速度を持つことが求められます。射出成形によく使用される材料には、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂などがあります。
投稿日時: 2024年9月18日
