초경합금 금형의 사출 성형 원리 금형 내부에는 공급 캐비티가 있으며, 이 공급 캐비티는 금형 내 게이팅 시스템을 통해 닫힌 사출 금형 캐비티와 연결됩니다. 작업 시에는 먼저 고체 성형 재료를 공급 캐비티에 넣고 가열하여 점성 유동 상태로 만들어야 합니다. 그런 다음 특수 플런저를 사용하여 프레스의 공급 캐비티에 있는 플라스틱 용융물을 가압하여 용융물이 금형을 통과하도록 합니다. 주입 시스템은 닫힌 금형 캐비티에 진입하여 유동 충진을 수행합니다. 용융물이 금형 캐비티를 채우고 적절한 압력 유지 및 응고 후 금형을 열어 제품을 꺼낼 수 있습니다. 현재 사출 성형은 주로 열경화성 플라스틱 제품에 사용됩니다.
압축 성형과 비교했을 때, 초경합금 사출 성형은 캐비티에 들어가기 전에 플라스틱을 가소화하기 때문에 성형 주기가 짧고 생산 효율이 높으며, 플라스틱 부품의 치수 정확도가 높고 표면 품질이 우수하며, 플래시가 발생하지 않습니다. 두께가 매우 얇아 작은 인서트, 깊은 측면 구멍, 더 복잡한 플라스틱 부품의 성형이 가능하며, 원자재 소모량이 더 많습니다. 사출 성형의 수축률은 압축 성형의 수축률보다 높아 플라스틱 부품의 정확도에 영향을 미치지만, 형상 충진재로 충전된 분말 플라스틱 부품의 경우 그 영향이 미미합니다. 초경합금 사출 성형은 압축 성형보다 구조가 복잡하고 성형 압력이 높아 성형 작업이 더 어렵습니다. 사출 성형은 압축 성형으로는 생산 요건을 충족할 수 없는 경우에만 사용됩니다. 사출 성형은 복잡한 형상과 많은 인서트를 가진 열경화성 플라스틱 부품의 성형에 적합합니다.
시멘트 카바이드 금형 사출 성형의 주요 공정 매개변수에는 성형 압력, 성형 온도, 성형 사이클 등이 포함됩니다. 이러한 매개변수는 모두 플라스틱 종류, 금형 구조, 제품 상태 등의 요인과 관련이 있습니다.
(1) 성형 압력은 공급 챔버 내 용융물에 가해지는 압력을 의미합니다. 용융물이 게이팅 시스템을 통과할 때 압력 손실이 발생하므로, 가압 사출 시 성형 압력은 일반적으로 압축 성형 시의 2~3배입니다. 페놀 플라스틱 분말과 아미노 플라스틱 분말의 성형 압력은 일반적으로 50~80MPa이며, 더 높은 압력에서는 100~200MPa에 달할 수 있습니다. 섬유 충전제가 포함된 플라스틱은 80~160MPa, 에폭시 수지, 실리콘과 같은 저압 포장 플라스틱은 2~10MPa입니다.
(2) 초경합금 금형의 성형 온도는 공급실 내 소재 온도와 금형 자체 온도를 포함합니다. 소재의 유동성을 확보하기 위해서는 소재 온도가 가교 온도보다 10~20°C 정도 적절하게 낮아야 합니다. 플라스틱은 주입 시스템을 통과할 때 마찰열의 일부를 흡수할 수 있으므로, 공급실과 금형의 온도를 낮출 수 있습니다. 사출 성형의 금형 온도는 일반적으로 압축 성형보다 15~30°C 낮으며, 일반적으로 130~190°C입니다.
(3) 초경합금 금형의 사출 성형 사이클은 공급 시간, 금형 충전 시간, 가교 및 경화 시간, 플라스틱 부품을 꺼내는 탈형 시간, 그리고 금형 청소 시간으로 구성됩니다. 사출 성형의 충전 시간은 일반적으로 5~50초이며, 경화 시간은 플라스틱 종류, 플라스틱 부품의 크기, 형상, 두께, 예열 조건 및 금형 구조에 따라 달라지며 일반적으로 30~180초입니다. 사출 성형은 플라스틱이 경화 온도에 도달하기 전에 더 높은 유동성을 가져야 하며, 경화 온도에 도달한 후에는 더 빠른 경화 속도를 가져야 합니다. 사출 성형에 일반적으로 사용되는 재료는 페놀 수지, 멜라민, 에폭시 수지 및 기타 플라스틱입니다.
게시 시간: 2024년 9월 18일
