초경합금 금형은 압출 또는 사출 성형으로 얻은 가소화 상태의 튜브형 패리슨을 뜨거운 상태에서 금형 캐비티에 넣고, 즉시 튜브형 패리슨 중앙으로 압축 공기를 통과시켜 금형을 팽창시키고 단단히 고정합니다. 금형 캐비티 벽면에서는 냉각 및 응고 과정을 거쳐 중공 성형물을 얻을 수 있습니다. 이 플라스틱 제품 성형법에 사용되는 금형을 중공 블로우 성형(hollow blow mold)이라고 합니다. 중공 블로우 성형 금형은 주로 열경화성 플라스틱으로 제작된 중공 용기 제품을 성형하는 데 사용됩니다.
카바이드 금형 공압 성형 금형은 일반적으로 하나의 암금형 또는 수금형으로 구성됩니다. 미리 준비된 플라스틱 시트의 둘레를 금형 둘레에 단단히 밀착시키고 가열하여 연화시킵니다. 그런 다음 금형에 가까운 면을 진공으로 청소하거나 반대쪽에 압축 공기를 채워 플라스틱 시트를 금형에 밀착시킵니다. 냉각 및 성형 후 열성형된 제품을 얻습니다. 이러한 제품을 성형하는 데 사용되는 금형을 공압 금형이라고 합니다.
초경 금형 제작 및 제조 기술은 기계 가공의 정수를 집약한 기술입니다. 기계 및 전기를 결합한 가공 기술이며, 금형 설계자의 작업과 분리될 수 없습니다. 그 특징은 다음과 같습니다.
(1) 금형 생산의 공정 특성: 금형 세트가 생산되면 수십만 개의 부품이나 제품을 생산할 수 있습니다. 그러나 금형 자체는 단일 제품으로만 생산됩니다. 금형 회사의 제품은 일반적으로 고유하며 반복 생산이 거의 없습니다. 이는 금형 회사와 다른 회사의 중요한 차이점입니다.
(2) 금형 제작의 특성 금형은 일체형으로 제작되므로 제품 정밀도보다 정밀도 요구 사항이 높습니다. 따라서 제조에는 많은 고유한 특징이 있습니다. ① 금형 제작에는 비교적 높은 기술 수준의 작업자가 필요합니다. ② 초경합금 금형의 생산 주기는 일반 제품보다 길고 비용이 더 많이 듭니다. ③ 금형 제작 과정에서 동일한 공정 내에 많은 가공 내용이 있으므로 생산 효율이 낮습니다. ④ 금형 가공 중에는 특정 작업 부품의 위치와 크기는 테스트를 통해 결정해야 합니다. ⑤ 조립 후 금형을 시운전하고 조정해야 합니다. ⑥ 금형 생산은 전형적인 일체형 생산입니다. 따라서 생산 공정, 관리 방법, 금형 제작 공정 등은 모두 고유한 적응성과 규칙을 갖습니다. ⑦ 복잡한 형상과 높은 제조 품질 요구 사항. ⑨ 소재의 경도가 높습니다. ⑨ 금형 가공은 기계화, 정밀화, 자동화 방향으로 발전하고 있습니다.
카바이드 금형은 플라스틱 프로파일의 연속 압출에 사용되며, 일반적으로 압출 금형 또는 압출 헤드라고도 합니다. 이는 다양한 용도와 종류를 가진 또 다른 광범위한 플라스틱 금형 범주입니다. 주로 플라스틱 막대, 파이프, 판, 시트, 필름, 전선 및 케이블 코팅, 메시 소재, 모노필라멘트, 복합 프로파일 및 특수 프로파일의 성형 및 가공에 사용됩니다. 또한 중공 제품 성형에도 사용됩니다. 이러한 유형의 금형을 패리슨 금형 또는 패리슨 헤드라고 합니다.
제품 부품의 초경 금형 정밀도에 대한 요구가 점점 높아지고 있으며, 고정밀, 장수명, 고효율 금형이 점점 더 많이 출시되고 있습니다. 현재 정밀 성형 연삭기, CNC 고정밀 표면 연삭기, 정밀 CNC 와이어 컷 방전 가공기, 고정밀 연속 궤적 좌표 연삭기, 3차원 좌표 측정기 사용이 점차 보편화되면서 금형 가공의 기술 집약도가 높아지고 있습니다.
게시 시간: 2024년 10월 25일
