Prinzip vun der Sprëtz molding vun Zement Carbide Schimmel Et gëtt e Fudder Kavitéit an der Ofdréck, déi mat der zougemaach Sprëtz Schimmel Kavitéit duerch en In-Mould Gate System verbonnen ass. Wann Dir schafft, musst Dir als éischt de festen Formmaterial an d'Fütterhöhle addéieren an et erhëtzen fir et an e viskose Flosszoustand ze transforméieren. Dann benotzt e spezielle Plunger fir d'Plastikschmelz an der Fütterhuel an der Press ze drécken, sou datt d'Schmelz duerch d'Schimmel passéiert. De Schichtsystem trëtt an de geschlossene Schimmelhuelraum a mécht d'Flowfüllung. Wann d'Schmelz de Schimmelhuelraum fëllt, an no passenden Drockhaltung a Verstäerkung, kann d'Schimmel opgemaach ginn fir de Produit ze läschen. De Moment gëtt Sprëtzformen haaptsächlech fir thermoset Plastikprodukter benotzt.
Am Verglach mat Kompressiounsformen, huet Zementkarbidform Sprëtz molding Plastik plasticized ier Dir an d'Kavitéit erakënnt, sou datt de Formzyklus kuerz ass, d'Produktiounseffizienz ass héich, Plastiksdeeler hunn héich Dimensiounsgenauegkeet, gutt Uewerflächqualitéit a kee Blitz. Ganz dënn; kann Plastiksdeeler mat klengen Inserts, déif Säit Lächer a méi komplexe Plastikdeeler formen; verbraucht méi Matière première; d'Schrumpfquote vun der Sprëtzformung ass méi grouss wéi d'Schrumpfquote vun der Kompressiounsformung, wat d'Genauegkeet vu Plastiksdeeler beaflosst, awer fir Pudder Plastiksdeeler mat Formfiller gefüllt hunn wéineg Effekt; D'Struktur vun der Zement Carbide Sprëtz Schimmel ass méi komplex wéi d'Kompressioun Ofdréck, de molding Drock ass méi héich, an der molding Operatioun ass méi schwéier. Injektiounsformung gëtt nëmme benotzt wann d'Kompressiounsformen d'Produktiounsufuerderunge net entspriechen. Sprëtz molding ass gëeegent fir molding vun thermosetting Plastik Deeler mat komplex Formen a vill Inserts.
D'Haaptrei Prozess Parameteren vun Zement Carbide Ofdréck Sprëtz molding och molding Drock, molding Temperatur an molding Zyklus, etc.. Si sinn all Zesummenhang mat Faktoren wéi Plastik Typ, Ofdréck Struktur, a Produit Konditiounen.
(1) Formdrock bezitt sech op den Drock, deen vun der Press op d'Schmelz an der Fütterkammer duerch d'Drockkolonn oder de Plunger ausgeübt gëtt. Zënter datt et Drockverloscht gëtt wann d'Schmelz duerch d'Gatesystem passéiert, ass de Formdrock wärend der Drockinjektioun allgemeng 2 bis 3 Mol méi wéi während der Kompressiounsform. De Schimmeldrock vu phenolesche Plastikpulver an Aminoplastikpulver ass normalerweis 50 ~ 80MPa, an de méi héijen Drock kann 100 ~ 200MPa erreechen; d'Plastik mat Faserfiller sinn 80 ~ 160MPa; Déi niddreg Drockverpackungsplastik wéi Epoxyharz a Silikon sinn 2 ~ 10MPa.
(2) D'Formatiounstemperatur vun der Zementkarbidform beinhalt d'Temperatur vum Material an der Fütterkammer an d'Temperatur vun der Schimmel selwer. Fir sécherzestellen datt d'Material gutt Flëssegkeet huet, muss d'Materialtemperatur entspriechend méi niddereg sinn wéi d'Verknüpfungstemperatur ëm 10 ~ 20 ° C. Zënter datt de Plastik en Deel vun der Reibungshëtzt kritt wann et duerch de Schichtsystem passéiert, kann d'Temperatur vun der Fudderkammer an der Schimmel méi niddereg sinn. D'Schimmeltemperatur vun der Sprëtz molding ass normalerweis 15 ~ 30 ℃ manner wéi déi vun Kompressioun molding, allgemeng 130 ~ 190 ℃.
(3) D'Injektiounsformzyklus vun Zementkarbidformen enthält d'Fütterungszäit, d'Schimmelfüllzäit, d'Verknüpfungs- an d'Aushärtzäit, d'Demoldingzäit fir Plastiksdeeler erauszekréien, an d'Schimmelklärungszäit. D'Füllzäit vun der Sprëtzformung ass normalerweis 5 bis 50 Sekonnen, während d'Aushärtzäit hänkt vun der Art vu Plastik of, der Gréisst, der Form, der Mauerdicke, d'Virheizungsbedéngungen an d'Schimmelstruktur vum Plastikdeel, an ass normalerweis 30 bis 180 Sekonnen. Injektiounsformung erfuerdert datt de Plastik méi Flëssegkeet huet ier d'Härttemperatur erreecht gëtt, an nodeems d'Härttemperatur erreecht gëtt, muss et eng méi séier Härtgeschwindegkeet hunn. Allgemeng benotzt Materialien fir Sprëtzformen enthalen: phenolesch Plastik, Melamine, Epoxyharz an aner Plastik.
Post Zäit: Sep-18-2024
