Principe van spuitgieten van hardmetaalmatrijs Er is een invoerholte in de matrijs, die verbonden is met de gesloten spuitgietmatrijsholte via een in-mold-poortsysteem. Tijdens het werk moet u eerst het vaste gietmateriaal in de invoerholte toevoegen en het verwarmen om het in een viskeuze vloeibare toestand te transformeren. Gebruik vervolgens een speciale plunjer om de gesmolten kunststof in de invoerholte in de pers onder druk te zetten, zodat de gesmolten kunststof door de matrijs stroomt. Het gietsysteem komt de gesloten matrijsholte binnen en voert vloeivulling uit. Wanneer de gesmolten kunststof de matrijsholte vult en na het juiste drukbehoud en stolling, kan de matrijs worden geopend om het product te verwijderen. Momenteel wordt spuitgieten voornamelijk gebruikt voor thermohardende kunststofproducten.
Vergeleken met persgieten wordt bij spuitgieten met hardmetaal het plastic geplastificeerd voordat het de holte ingaat, waardoor de gietcyclus kort is, de productie-efficiëntie hoog is, de plastic onderdelen een hoge maatnauwkeurigheid, een goede oppervlaktekwaliteit hebben en er geen braam ontstaat. Zeer dun; kan plastic onderdelen vormen met kleine inzetstukken, diepe zijgaten en complexere plastic onderdelen; verbruikt meer grondstoffen; de krimp van spuitgieten is groter dan de krimp van persgieten, wat de nauwkeurigheid van plastic onderdelen zal beïnvloeden, maar voor poeder hebben plastic onderdelen gevuld met vormvullers weinig effect; de structuur van de hardmetaal spuitgietmatrijs is complexer dan de persvorm, de gietdruk is hoger en de gietbewerking is moeilijker. Spuitgieten wordt alleen gebruikt wanneer persgieten niet aan de productie-eisen kan voldoen. Spuitgieten is geschikt voor het vormen van thermohardende plastic onderdelen met complexe vormen en veel inzetstukken.
De belangrijkste procesparameters van het spuitgieten van hardmetaalmatrijzen zijn onder meer de vormdruk, de vormtemperatuur en de vormcyclus. Deze hangen allemaal samen met factoren zoals het type kunststof, de matrijsstructuur en de productomstandigheden.
(1) Vormdruk verwijst naar de druk die door de pers wordt uitgeoefend op de smelt in de toevoerkamer via de drukkolom of plunjer. Omdat er drukverlies optreedt wanneer de smelt door het spuitgietsysteem stroomt, is de vormdruk tijdens drukinjectie over het algemeen 2 tot 3 keer zo hoog als tijdens compressiegieten. De vormdruk van fenolisch kunststofpoeder en aminokunststofpoeder bedraagt gewoonlijk 50 tot 80 MPa, en de hogere druk kan 100 tot 200 MPa bereiken; voor kunststoffen met vezelvulling is de druk 80 tot 160 MPa; voor lagedrukverpakkingskunststoffen zoals epoxyhars en siliconen is de druk 2 tot 10 MPa.
(2) De vormtemperatuur van de hardmetalen mal omvat de temperatuur van het materiaal in de toevoerkamer en de temperatuur van de mal zelf. Om een goede vloeibaarheid van het materiaal te garanderen, moet de materiaaltemperatuur 10 tot 20 °C lager zijn dan de vernettingstemperatuur. Omdat het plastic een deel van de wrijvingswarmte kan opnemen tijdens de doorgang door het gietsysteem, kunnen de temperatuur van de toevoerkamer en de mal lager zijn. De matrijstemperatuur bij spuitgieten is gewoonlijk 15 tot 30 °C lager dan die bij persgieten, doorgaans 130 tot 190 °C.
(3) De spuitgietcyclus van hardmetalen mallen omvat de toevoertijd, de vultijd van de mal, de vernettings- en uithardingstijd, de ontvormtijd om de kunststof onderdelen te verwijderen en de tijd om de mal te reinigen. De vultijd van spuitgieten bedraagt gewoonlijk 5 tot 50 seconden, terwijl de uithardingstijd afhangt van het type kunststof, de grootte, vorm, wanddikte, voorverwarmingsomstandigheden en de matrijsstructuur van het kunststof onderdeel, en doorgaans 30 tot 180 seconden bedraagt. Spuitgieten vereist een grotere vloeibaarheid van de kunststof voordat de uithardingstemperatuur wordt bereikt, en na het bereiken van de uithardingstemperatuur moet de uithardingssnelheid hoger zijn. Veelgebruikte materialen voor spuitgieten zijn onder andere: fenolkunststoffen, melamine, epoxyhars en andere kunststoffen.
Plaatsingstijd: 18-09-2024
