Круглый пруток из карбида — это круглый пруток из вольфрамовой стали, также называемый прутком из вольфрамовой стали. Проще говоря, это круглый пруток из вольфрамовой стали или круглый пруток из карбида. Твердый сплав — это композитный материал, состоящий из тугоплавкого металлического соединения (твердая фаза) и связующего металла (связующая фаза), полученный методом порошковой металлургии. Карбид также называют вольфрамовой сталью, что относительно отличается в местных терминах.
Карбид (WC) — это неорганическое соединение, содержащее равное количество атомов вольфрама и углерода. В своей самой базовой форме это тонкий серый порошок, но его можно использовать в промышленных машинах, инструментах, абразивных шлифовальных инструментах и формовать в формы для использования. Карбид содержит в три раза больше углерода, чем сталь, и его кристаллическая структура плотнее, чем у стали и титана. Его твердость сравнима с алмазом, и его можно измельчить до карбида и отполировать только абразивами из кубического нитрида бора. Твердосплавный стержень — это новая технология и новый материал. В основном используется в производстве металлорежущих инструментов, дерева, пластика и т. д. Твердость, износостойкость и коррозионная стойкость, необходимые для изготовления продукции, являются основными характеристиками твердосплавных стержней: стабильные механические свойства, легкая сварка, высокая износостойкость и высокая стойкость к коррозии. Ударный.
Твердосплавные стержни в основном подходят для сверл, концевых фрез и разверток. Его также можно использовать на режущих, пробивных и измерительных инструментах. Он используется в бумажной, упаковочной, полиграфической промышленности и в цветной металлургии. Кроме того, он также широко используется при обработке быстрорежущих стальных режущих инструментов, твердосплавных фрез, твердосплавных режущих инструментов, режущих инструментов NAS, авиационных режущих инструментов, твердосплавных сверл, корончатых сверл, быстрорежущей стали, конических фрез, метрических фрез, микроконцевых фрез, пилотов разверток, электронных резаков, ступенчатых сверл, пил для резки металла, двухленточных сверл, ружейных стволов, угловых фрез, твердосплавных вращающихся напильников, твердосплавных фрез и т. д. Использование Редактировать Сорт YG6, YG8, YG6X более износостойкий, чем MK6. Его можно использовать для обработки твердой древесины, профилей из алюминиевого сплава, латунных прутков и чугуна и т. д. Марка YG10 износостойкая и ударопрочная, используется для обработки твердой древесины, мягкой древесины, черных и цветных металлов.
Одно, два или три отверстия, 30 или 40 градусов спираль прямая или скрученная, или непористые твердые тела, они сделаны в стандартной комплектации. Концевые фрезы класса субмикронного зерна YG10X, сверла, твердосплавные стержни в основном используются для точной резки цветных металлов, а класс субмикронного зерна YG6X - для резки и армированных стекловолокном пластиков, титановых сплавов, сверхзакаленной стали мелкозернистого класса YG8X и т. д. Твердосплавные стержни могут использоваться не только с режущими и сверлильными инструментами (такими как микронные, спиральные сверла, индикаторы вертикального горнодобывающего инструмента), но также могут использоваться в качестве входных штифтов, различных деталей износа роликов и конструкционных материалов.
Кроме того, он может широко использоваться во многих областях, таких как машиностроение, химическая промышленность, нефтяная промышленность, металлургия, электроника и оборонная промышленность. Редактор технологических потоков Твердосплавный стержень — это твердосплавный режущий инструмент, который подходит для различных параметров грубого шлифования, резки материалов и неметаллических материалов. В то же время твердосплавные стержни могут также использоваться в традиционных автоматических и полуавтоматических токарных станках и т. д.
Основной технологический процесс: измельчение в порошок → формула в соответствии с требованиями к применению → мокрое измельчение → смешивание → измельчение → сушка → просеивание → затем добавление формовочного агента → повторная сушка → просеивание для приготовления смеси → грануляция → прессование → формование → спекание под низким давлением → формование (заготовка) → круглое шлифование (заготовка не проходит этот процесс) → проверка размеров → упаковка → складирование.
Время публикации: 29-окт-2024
